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Wie die digitale Transformation die Lebensmittelproduktion verändert

Beim ersten Best Practice Day Industrie 4.0 gab das KIN-Lebensmittelinstitut gemeinsam mit seinen Kooperationspartnern Felten Group, Höfelmeyer und Caitron Live-Einblicke in digitalisierte Produktionsprozesse.

Neumünster, Februar 2017: Das Display irrt nicht. Auf die dritte Kommastelle genau zeigt es Echtzeitdaten von zwei miteinander verknüpften Prozessen bei der Brühwurstherstellung an – konkret das Abwiegen und das Vermischen. Alarmrot leuchtet plötzlich eine Stillstandsanzeige auf. Gleich zwei Maschineneinheiten sind gestört. Gespannt verfolgen rund 50 Entscheider aus der Lebensmittel- und Zulieferindustrie sowie dem Maschinenbau, wie der Referent mit dem Finger durch das Menü des Multifunktionsterminals navigiert und dabei kritische Auftragsdetails wie beispielsweise Status, Material und Auftragsnummer auslesen kann.

Um die Störung auszuwerten und zu beheben, braucht er weder Papierchecklisten noch muss er Kollegen zur Hilfe rufen. Die Live-Demonstation im KIN-Technikum war der Höhepunkt des ersten Best Practice Day in Neumünster. Die Teilnehmer bewegten vor allem zwei Fragen: Welche Prioritäten sind bei der Umsetzung einer Digitalisierungsstrategie zu berücksichtigen? Und welche Kosten und welchen Nutzen ergeben sich daraus für unseren Betrieb? Mit einem Überblick zu den Anforderungen der digitalen Transformation stimmte Axel Graefe, Geschäftsführer des KIN-Lebensmittelinstituts, die Zuhörer ein. Wie man mit Bremsern und Treibern der intelligenten Produktion umgeht, berichtete Geschäftsführer Werner Felten aus dem Beratungsalltag. In einem detailreich bebilderter Vortrag stellte er die vollständig automatisierte Produktion der heutigen Ist-Situation in vielen Produktionsstandorten gegenüber.

Auf reges Interesse stieß auch der Einblick in die erfolgreichen Digitalisierungsstrategien zweier Industriebetriebe: Ein fleischverarbeitendes Unternehmen hat ein Manufacturing Execution System (MES) unterhalb des ERP-Systems eingeführt und kann komplett auf Papierlisten verzichten. Das MES zeigt in Echtzeit ein, ob eine Maschine frei oder ausgelastet, hygienisch oder verschmutzt ist. Auch Chargen können lückenlos rückverfolgt werden. Ein Zulieferer, der bereits in den Neunzigerjahren ein MES-System eingeführt hat, konnte seine Termintreue und Prozesssicherheit massiv verbessern und hat gleichzeitig Reklamationen sowie Kosten gesenkt. Was komplizierte Abläufe und ineffizienter Personal- oder Maschineneinsatz tatsächlich kosten können, rechnete Pimacon-Chef Hans-Peter Kopp vor.

„Die Kosten-Nutzen-Analysen und die Beispiele haben unseren Gästen aus der mittelständischen Industrie viele Ideen und Inspiration geboten“, bilanziert Axel Graefe den ersten Best Practice Day am KIN. Es ist nicht die letzte Veranstaltung zu diesem Thema, denn das Technologiezentrum des KIN etabliert sich als zukünftige Netzwerkplattform 4.0 für die mittelständische Lebensmittelindustrie. Hier werden nicht nur Produktionsmitarbeiter zum Prozesstechnologen 4.0 qualifiziert, hier kann auch der Mittelstand digitale Produktionsprozesse kennenlernen und sich Unterstützung für seinen Transformationsprozess holen.

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